سرمایہ کاری کاسٹنگ سروسز

سب سے پہلے، پرزوں کے موم کے نمونے حصے کے ڈیزائن کے مطابق بنائے جاتے ہیں، ہم اس کے بہترین جہتی استحکام اور بہترین مولڈ ریلیز کی وجہ سے اعلی-معیار کا مصنوعی موم استعمال کرتے ہیں۔ موم کو مکمل ڈھانچے، عمدہ تفصیلات اور حتمی حصے کی شکل سے مماثل درست طول و عرض کے ساتھ موم کے پیٹرن بنانے کے لیے کنٹرول شدہ درجہ حرارت اور دباؤ کے تحت ایک درست سانچے میں انجکشن یا دبایا جاتا ہے۔ ایک سے زیادہ موم کے نمونوں کو ایک موم کے اسپرو پر جمع کیا جا سکتا ہے تاکہ ایک موم کا درخت بنایا جا سکے، جو پیداوار کی کارکردگی اور مواد کے استعمال کو بہتر بناتا ہے، جس سے بعد کے خول بنانے کی ٹھوس بنیاد پڑتی ہے۔

یہ سیلیکا سول انویسٹمنٹ کاسٹنگ کا بنیادی عمل ہے۔ موم کے درخت کو بار بار اعلی-پیوریٹی سلکا سول بائنڈر میں ڈبویا جاتا ہے اور یکساں ذرہ سائز کے ساتھ ریفریکٹری ریت (جیسے کورنڈم ریت یا کوارٹج ریت) کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے۔ یہ عمل ہنر مند آپریٹرز اور روبوٹک ہتھیاروں کے ذریعے انجام دیا جاتا ہے۔ پہلی تہہ انتہائی ہموار مواد سے بنی ہے تاکہ حصے کی بہترین سطح کی ہمواری کو یقینی بنایا جا سکے اور پھر تہہ آہستہ آہستہ خول کی مضبوطی اور اعلی-درجہ حرارت کی مزاحمت کے لیے موٹے ذرات کا استعمال کرتی ہے۔ کوٹنگ کی ہر تہہ کو کمرے کے درجہ حرارت یا کنٹرول شدہ نمی پر خشک کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ مضبوطی سے قائم ہے اور ایک گھنے، ہموار خول کی تشکیل کرتی ہے۔ یہ ڈپنگ-کوٹنگ-خشک کرنے کا چکر 5-8 بار دہرایا جاتا ہے جب تک کہ خول مطلوبہ موٹائی تک نہ پہنچ جائے۔ سلیکا سول بائنڈر اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ شیل میں اعلی درجہ حرارت کی مزاحمت، طاقت اور سطح کی ہمواری ہے، ڈالنے کے دوران شیل کے ٹوٹنے یا خرابی کو روکتا ہے۔

تیار شدہ سلیکا سول شیل کے ساتھ موم کے درخت کو ایک اعلی-درجہ حرارت والے بھاپ آٹوکلیو میں رکھا جاتا ہے۔ خول کے اندر موجود موم کو پگھلا کر نکالا جاتا ہے، جس سے ایک کھوکھلا سیرامک ​​شیل بالکل اندرونی گہاوں کے ساتھ رہ جاتا ہے جو آخری حصے کی شکل سے ملتا ہے۔ ڈی-ویکسنگ کے دوران درجہ حرارت اور وقت کا سخت کنٹرول شیل پھٹنے، چھالے پڑنے یا بقایا موم سے بچنے کے لیے ضروری ہے۔ کوئی بھی بقایا موم آخری حصے میں سوراخ یا شمولیت جیسے نقائص کا سبب بنے گا۔ نتیجے میں کھوکھلی خول کو خشک کیا جاتا ہے اور نمی اور بقایا نجاست کو دور کرنے کے لیے پہلے سے گرم کیا جاتا ہے۔

منتخب دھاتی مرکب (سٹین لیس سٹیل، کاربن سٹیل، مرکب سٹیل، تانبے کی کھوٹ وغیرہ) کو بھٹی میں کنٹرول شدہ درجہ حرارت اور ماحول کے تحت پگھلا دیا جاتا ہے تاکہ مکمل پگھلنے، بغیر کسی نجاست کے یکساں ساخت کو یقینی بنایا جا سکے۔ کمپوزیشن ٹیسٹنگ کے بعد، پگھلی ہوئی دھات کو پہلے سے گرم سلیکا سول شیل میں ایک کنٹرول رفتار اور درجہ حرارت پر ڈالا جاتا ہے تاکہ ہنگامہ خیزی، چھڑکاؤ یا سرد شٹ نقائص سے بچا جا سکے۔ پہلے سے گرم شدہ شیل پگھلی ہوئی دھات کو تیزی سے ٹھنڈا ہونے سے بھی روکتا ہے، پیچیدہ گہاوں اور باریک تفصیلات کی مکمل بھرائی کو یقینی بناتا ہے۔

شیل میں پگھلی ہوئی دھات مکمل طور پر ٹھنڈا اور مضبوط ہونے کے بعد (ٹھنڈا ہونے کا وقت حصہ کے سائز اور مرکب کی قسم پر منحصر ہوتا ہے)، سیرامک ​​شیل کو مکینیکل کمپن کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے تاکہ کاسٹنگ پارٹ (یا کاسٹنگ ٹری) کو بے نقاب کیا جا سکے۔ اس کے بعد حصے کی سطح پر موجود ریفریکٹری ریت اور سلکا سول کو شاٹ بلاسٹنگ کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ یہ عمل اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ حصے کی سطح ہموار ہے، خول کی باقیات سے پاک ہے اور سطح کے مطلوبہ معیارات پر پورا اترتا ہے، جس میں حصے کی ساخت کو کوئی خراش یا نقصان نہیں ہوتا ہے۔

کاسٹ حصوں کو اسپرو اور گیٹ سے الگ کیا جاتا ہے، پھر جہتی رواداری اور سطح کی تکمیل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے پیسنے، پالش کرنے یا معمولی مشینی سمیت ضروری فنشنگ عمل کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ آخر میں، سخت معیار کے معائنے کیے جاتے ہیں، بشمول جہتی پیمائش، سطح کا معائنہ، غیر-تباہ کن جانچ (NDT)، اور مکینیکل پراپرٹی ٹیسٹنگ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ہر حصے نے ساختی سالمیت، مستقل کارکردگی کی مطلوبہ سطح حاصل کی ہے اور صنعتی-گریڈ کے معیار کے معیارات پر پورا اترتا ہے۔